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[IN]side INDUS-PROJEKTE VORGESTELLT

HAUFF-TECHNIK - HOCH HINAUS IM NEUEN LOGISTIKZENTRUM

Meilenstein für zukünftige Logistik

HAUFF-TECHNIK, ein Hersteller von Kabel-, Rohr- und Leitungsdurchführungen, hat allen Grund zu feiern. Nach nur 18 Monaten Bauzeit hat das Unternehmen am Firmensitz in Hermaringen ein zukunftsweisendes, vollautomatisches und erweiterbares Logistikzentrum für Kleinteile und palettierte Ware mit Verpackung in Betrieb genommen. Mit dem Bau wurden Durchsatz, Lieferperformance und Kapazität an das steigende Auftragsvolumen und das starke Wachstum in der Baubranche angepasst.

Mehrere Hundert Artikel aus allen Produktbereichen werden in Zukunft ab Lager verfügbar sein.

Smart gelagert

Der L-förmige Neubau ist mit dem angrenzenden Produktionsgebäude verbunden, sodass die Ware über eine digital gesteuerte Routenzuglösung schnell an ihren Lagerplatz gelangt. Neben Lager- und Kommissionierungsbereichen bietet das neue Gebäude auch Platz für 55 neue Büroarbeitsplätze. Herzstück des neuen Logistikzentrums ist die vollautomatisierte Konsolidierung mit einer durch SAP gesteuerten Förderstrecke, zugewiesenen Packplätzen und einem Auftragszusammenführungspuffer mit 580 Behältern. Das zweigassige, automatische Paletten-Hochregallager mit einer Höhe von 25 Metern verfügt über 4.900 Stellplätze und das automatische Kleinteilelager über 8.120 Behälter. Nicht nur die Lagerhaltung, auch Prozesse sind nun effizienter und einfacher gestaltet.

5,500m²
Brutto Geschossfläche
25
Meter hohes Hochregallager

AURORA - INDIVIDUELLE PRÜFGERÄTEENTWICKLUNG

Bei AURORA, einem Hersteller von Heiz- und Klimasysteme für Nutzfahrzeuge, werden täglich rund 500 Wärmetauscher produziert. Jeder einzelne davon muss auf Dichtigkeit geprüft werden, bevor er den Hof verlässt. Die konventionelle Prüfmethode kostete Zeit und Ressourcen: In einem Wasserbad wurden die gelöteten Wärmetauscher nach dem „Fahrradschlauchprinzip“ gecheckt. Eine Umstellung auf die sogenannte Differenzdruckprüfung lag da nahe. Diese Methode ist schnell erklärt: Weicht der gemessene Druck im Wärmetauscher von einem Referenzdruck ab, besteht eine Leckage. Auch Geräte zur Differenzdruckprüfung gibt es auf dem Markt – diese sind jedoch für den Einsatz bei AURORA funktional überdimensioniert und entsprechend teuer. Kurzerhand entschied sich AURORA für eine eigene Prüfgeräteentwicklung. Mit Erfolg: Heute sind die Geräte, die die Prozesse in Produktion und Qualitätssicherung maßgeblich erleichtern und nur ein Fünftel der Kaufgeräte kosten, an drei Standorten von AURORA erfolgreich im Einsatz.

  • Digital
    • Softwaregestützte Druckdifferenzprüfung
  • Schnell & Effizient
    • Prüfzeit von 2 Minuten auf 30 Sekunden reduziert
    • Keine Trockenzeiten mehr
    • Parallele Prüfung mehrerer Wärmetauscher möglich
    • Prüfung voll im Produktionsprozess integriert
    • Lagerfläche für Halbfertigerzeugnisse entfällt
  • Nachhaltig & transparent
    • Kostenpflichtige Entsorgung des verunreinigten Wassers und Energiebedarf für Trocknen entfallen
    • Direkte Etikettierung
  • Flexibel & nutzerfreundlich
    • Prüfung auch nach Einbau möglich
    • Einfach zu bedienende Oberfläche

IEF-WERNER - IMMER EINEN SCHRITT VORAUS

IEF-Werner, ein Hersteller von Komponenten und Systemen für die Automatisierung, arbeitet daran, die Zukunft vorherzusagen. Genauer gesagt den Zeitpunkt notwendiger Wartungsarbeiten. Roland Wertz, Leiter Forschung & Entwicklung, gibt uns Einblicke in das Projekt.

Herr Wertz, Machine Learning war bisher v. a. eine wissenschaftliche Spielwiese. Wie kam es dazu, dass IEF sich als Mittelständler mit dem Thema auseinandersetzt?

Roland Wertz leitet ein Projekt zur Predictive Maintenance.

Die Motivation für unser Projekt ist schnell erklärt: Ungeplante Stillstände kosten unsere Kunden Geld. Das Wissen über den Anlagenzustand und die Planbarkeit von Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten sind also wertvolle Güter. Nun kann eine Anlage aber bisher leider nichts über sich selbst aussagen – kann bildlich gesprochen nicht wie wir zum Arzt gehen und ihren Gesundheitszustand beschreiben. Hier setzt unser Projekt an.

Inwiefern?

Wertz —

Unser Ziel ist es, dass die Maschine vorhandene Daten interpretiert, indem sie Muster und Zusammenhänge erkennt und so ihren eigenen Zustand permanent monitoren kann. Auffälligkeiten soll sie melden, bevor es überhaupt zu einer Störung kommt.

Was sind das für Daten – und woher kommen sie?

Wertz —

Die Auswertungen setzen direkt an der Nutzung an, zum Beispiel an Schwingungen oder am Stromverbrauch. Bisherige Ansätze der Predictive Maintenance arbeiten mit zusätzlichen, teilweise teuren Sensoren. Wir bei IEF kennen jede unserer Komponenten ganz genau, können die Sensoren bereits in der Grundkonzeption berücksichtigen bzw. gezielt durch mathematische Modelle ersetzen. Dadurch möchten wir die Sensorenanzahl deutlich reduzieren.

Ist das schon gelebte Praxis?

Wertz —

Im Rahmen eines INDUS-Förderbankprojekts und gemeinsam mit dem Fraunhofer IPA evaluieren wir aktuell die über einen Versuchsstand erfassten Daten. In einem iterativen Zyklus finden wir so die für die prädiktive Wartung notwendigen mathematischen Modelle. Ein spannender Prozess!


OFA – MASSGESCHNEIDERTE INNOVATIONEN

Trends aufspüren und innovative Produkte entwickeln – das gehört für OFA Bamberg zum täglichen Geschäft. Bei dem Hersteller medizinischer Kompressionsstrümpfe, Bandagen und Orthesen widmet sich ein interdisziplinäres Team aus F&E, Produktion und Produktmanagement der Entwicklung neuer Produkte. Doch wie entstehen in diesem Team Ideen, die das Zeug zum Innovationschampion haben? Mittels Design Thinking. Bei diesem Ansatz werden – in einem Zyklus von mehreren klar definierten Phasen – erste Anforderungen möglichst schnell in konkrete Muster umgesetzt. In der anschließenden Testphase bewerten Probanden und Experten modisches Design, medizinische Wirksamkeit und auch den Tragekomfort der Muster. An- und Ausziehbarkeit sowie Haptik werden so einem direkten Alltagstest unterzogen. Das Feedback der Probanden fließt sofort wieder zurück in den Entwicklungsprozess, sodass die Nutzerbedürfnisse unmittelbar bei der Entwicklung neuer Features miteinbezogen werden können. Mithilfe dieses Design-Thinking-Ansatzes wurde bei OFA unter anderem die Linie Lastofa Forte entwickelt: Die erste flachgestrickte medizinische Kompressionsqualität mit Merinowolle unterstützt insbesondere bei der Behandlung von Ödemen, Narben oder Verbrennungen.

Das innovative Produkt Lastofa Forte wurde bereits mit dem Red Dot Award in der Kategorie Product Design ausgezeichnet.


M. BRAUN UND MIGUA - ALLES AUF EINEN BLICK

Benannt nach dem Armaturenbrett im Auto, sammeln und visualisieren Dashboards Daten aus verschiedenen Quellen im Unternehmen. So sind etwa Auftragsstand und KPIs jederzeit und übersichtlich abrufbar – und die Mitarbeiter im Unternehmen immer gut informiert. In der INDUS-Gruppe haben 2020 gleich zwei Unternehmen neue Dashboard-Lösungen eingeführt.

TRANSPARENTE AUFTRAGSABWICKLUNG

Bei MIGUA, einem Anbieter von kundenspezifischen Fugenprofilsystemen, arbeiten zahlreiche Mitarbeiter aus verschiedenen Abteilungen gleichzeitig an einem Projekt. Da viele der Arbeits- bzw. Projektschritte aufeinander aufbauen, wurde in Zusammenarbeit mit der RWTH Aachen ein Cockpit entwickelt, bei dem jeder Auftrag in Echtzeit von der Eingabe bis zum Versand in seinem derzeitigen Status angezeigt wird. Hierfür wurden Produktions- und Vertriebsplanungsliste sowie ERP-Daten zur Auftragsbearbeitung übereinandergelegt. An zwei großen, zentral aufgestellten Monitoren sehen die Mitarbeiter heute quasi im Vorbeigehen, welche Aufgaben aktuell anstehen. Zusätzlich werden wichtige Kennzahlen wie Durchlaufzeit oder Termintreue automatisch errechnet. Und die nächsten Entwicklungsstufen sind geplant: Auf der Agenda stehen die netzwerkunabhängige Einbindung des Außendiensts und die Ausweitung auf alle MIGUA-Produktgruppen.

Produktionsplaner und Dashboard in einem

Die Transparenz der Auftrags- und Ressourcenplanung vor allem in der Produktion zu erhöhen, war das Projektziel bei der INDUS-Beteiligung M. BRAUN. Der Hersteller von Inertgas-Glovebox-Systemen und Gasreinigungsanlagen hatte die Möglichkeiten des ERP-Systems dabei aber bereits ausgeschöpft. Um darauf aufbauend ein möglichst passgenaues Dashboard entwickeln zu können, wurde es mit hohem Mitarbeitereinsatz inhouse programmiert. Das Ergebnis ist ein Tool, das mit seinen Funktionen sogar über eine reine Visualisierung hinaus geht. So verbessert die neue Lösung die Abstimmung zwischen Materialbereitstellung und Produktion maßgeblich. Arbeitsschritte können nutzerfreundlich rückgemeldet sowie Störungen systematisch erfasst und überwacht werden. Und die Pläne gehen weiter: Dashboard und Produktionsplaner sollen perspektivisch auch über mobile Endgeräte genutzt werden können.


BETEK - WELTWEIT MODERNSTE PRODUKTIONSANLAGE FÜR STRASSENMEISSEL

INVESTITION IN HOCHEFFIZIENTE PRODUKTION

Für Touristen unbemerkt, ist Aichhalden im Schwarzwald um eine Attraktion reicher. Ende 2019 hat BETEK in seiner neuen Produktionshalle eine hochmoderne, vollautomatisierte Lötstraße für Straßenmeißel in Betrieb genommen. Der Hartmetallspezialist ist nun in der Lage, zusätzlich täglich bis zu 90.000 Meißel zu produzieren. Das entspricht einem beeindruckenden Gesamtgewicht von 30 Tonnen pro Tag. Zum Einsatz kommen die produzierten Meißel vor allem im Straßenbau – zum Beispiel zum Abfräsen von Fahrbahnoberflächen. „Der Output dieser Anlage alleine reicht aus, um 30 % des weltweiten jährlichen Bedarfs an Straßenmeißeln zu decken“, sagt Geschäftsführer Dr. Marc Siemer. „Damit ist BETEK gut aufgestellt für weiteres Wachstum in den kommenden Jahren.“

VOLLAUTOMATISIERT DURCHSTARTEN

Über drei Jahre entwickelten BETEK-Ingenieure die hocheffiziente Anlage. Gebaut wurde diese dann gemeinsam mit einem Automatisationsbetrieb. Die Besonderheit: Die zuvor dreistufige Bearbeitung der Meißel ist nun in einem vollautomatischen Schritt zusammengefasst. Außerdem lässt die Anlage schnelle Wechsel auf unterschiedliche Meißeltypen zu. „Wir konnten die Automatisation der Meißelherstellung in den vergangenen 30 Jahren um den Faktor 22 steigern“, sagt Geschäftsführer Tobias Hilgert. „So bleiben wir unseren Wettbewerben immer einen Schritt voraus.“

20,000,000
STRASSENMEISSEL PRO JAHR
223
LKW-LADUNGEN (MIT ANHÄNGER) PRO JAHR
3
JAHRE ENTWICKLUNGSZEIT
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